精益的七大浪费管理(精益的七大浪费管理是什么)

本田公司创办人本田宗一郎一生都喜欢在工作现场动手做点什么,手上留有很多疤痕。在其晚年,访问一所小学与孩子们谈天时,骄傲地露出双手,让孩子们去触摸这些疤痕。

精益创立者大野耐一说:“我是彻底的现场主义者。与其在领导办公室内冥思苦想,倒不如到生产现场的各个角落,直接获得第一手的生产信息和感受直接的刺激。”

这就是日本人的现场哲学,了解了这一点,那么我们对他们从精益出发,总结出工作现场的七大浪费就不会感到奇怪了。七大浪费的总结,可以让工作人员有针对性地快速消除生产现场的浪费,从而让生产过程更加有价值、更加顺畅!

七大浪费之一运输浪费

表现:人员走动过多;需要专门运输来实现工序间的衔接;过多的运输。

原因:低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对策:杜绝孤岛式生产,合理紧凑安排工序,让作业流动起来,形成节拍,从而无需过多运输!

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七大浪费之二动作浪费

表现:作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等形成浪费。

危害:动作浪费对生产效率、质量以及人员安全都会造成负面影响。

对策:人机工程学角度,合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

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七大浪费之三加工浪费

表现:加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因:自以为是的作业,而不是以客户价值为导向。

对策:用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序;精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

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(恰到好处就是美)

七大浪费之四不良浪费

表现:生产过程产生的不良品。

原因:人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

对策:①确保作业指导以及检验标准是符合产品特性以及客户需求的。②通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良;③制定极限样品以及将检验标准可视化,让员工容易理解标准。④适度运用防呆法进行防错设置。

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七大浪费之五等待浪费

表现:人员(以及设备)在等待;或者,有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因:①生产线品种切换;②工作量少,便无所事事;③时常缺料,设备闲置;④上工序延误,下游无事可做;⑤设备发生故障;⑥生产线工序不平衡;⑦不良品返工;⑧制造通知或设计图未送达。

对策:生产均衡化;快速换模技术的运用;全员生产性防护;多技能工;消除不良浪费;提升供应商水准。

七大浪费之六过量生产

表现:过量生产常被视为最大浪费。结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。过早生产或在线库存都视为过量生产。

原因:生产管理不自信。

对策:拉动准时化生产方式。通过这种方式既防止过量生产,同时倒逼员工精准地做好生产计划、产线平衡以及持续改善。

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七大浪费之七库存浪费

表现:企业有大量原材料、在制品以及成品库存。

危害:库存在精益中被视为万恶之源,这是因为如果容忍库存,就会容忍过量生产,就不会认真改善运输、动作、加工、不良、等待浪费。

对策:做好前面六大浪费的消除,并适时监控库存并作为绩效考核,库存问题自然就会得到解决。

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结束语:

七大浪费的消除,其本质是为了缩短从客户下订单直至从客户处收到钱的时间,因而就生产过程而言是极具价值的!

实际中,企业应根据自身特点进行运用,比如某企业的某精密原材料采购周期很长,那么适度备货是应该的。当然,企业也可以总结出第八条浪费,如员工创造力的浪费或信息传递的浪费,来进一步消减浪费并提升效率。

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