1 目的
通过产品质量的先期策划和控制，以项目管理的方式，确保新产品（或改型产品）的形成过程，能满足顾客的质量、成本、期限的要求。
2 范围
2.1 对OEM汽车公司直接供货的产品。
2.2 顾客要求对其产品进行质量先期策划的产品。
2.3 有其他需要而进行的先期策划的产品。
3 定义
无
4 职责
4.1 总经理负责组织确定产品实现的目标和要求,提供必要的资源.
4.2 厂长负责任命项目组组长。
4.3 技术部负责主导整个项目策划的管理。
4.4 各相关部门负责推荐人员参与项目组，其基本职责参阅“项目管理职责表”。
4.5 技术部负责制定和实施现有操作和过程有效性的方法。
5 程序内容
5.1 计划和项目的确定
5.1.1 业务部相关人员应不定期拜访顾客，获得项目有关的顾客的最新信息、资料和需求。
5.1.2 若顾客有初步报价意向时，业务部业务员应澄清项目有关的所有技术、产品性能、产能要求等信息。（见《合同评审管理程序》）。
5.1.3 提出“立项申请报告”，呈总经理或厂长审批，成立项目小组，对顾客的要求，按照APQP的第一和第二阶段的要求进行评审，顾客接受报价后，由业务部主管汇总已得到的信息。
5.1.4 总经理或厂长批准后，宣布立项决定，任命技术部人员担任项目组组长，并授权。
5.1.5 各职能部门推荐合适的人员参加项目小组，组长和组员名单登记于《项目组人员名单》中，由项目组长决定组员在小组中的职责。
5.1.6 项目小组应根据顾客的要求制订《项目开发进度表》，在进度表中必须显示顾客的关键时间接点。
5.1.7 项目组生产技术部代表与业务部代表应不断地与顾客沟通，以了解顾客在产品技术、性能、尺寸、环保、交期服务等方面的需求，汇集成《顾客需求调查表》，并不断完善。
5.1.8 项目组长需对顾客提供的技术资料进行整理，列出《顾客资料清单》，并召集小组成员予以宣布。
5.1.9 若顾客提供实物样品者，由生产技术部和品管部对样品进行分析、测量（试验），编制《样品分析／产品技术分析表》。
5.1.10 品管部针对类似产品的检测数据、纠正预防措施及顾客抱怨等质量统计信息，编制“产品缺陷统计表”，为失效模式分析作准备。
5.1.11 生产部应依据现有的生产设备、人力资源、外协／外购件等，编制《生产能力分析》，并评估交期问题，在评价时，应考虑最大供货量和设备的交叉使用状况。
5.1.12 若需进行投资时，由财务部、技术部、生产部和业务部共同讨论价格问题，应将投资、分摊等内容作全面的考虑，编制出《报价表》，若报价的价格不同于初期报价需立即呈报总经理或厂长决定。
5.1.13 项目小组汇总多方意见，作出评估，必要时由相关部门作出解释，在确认各类意见的有效性后，编制《阶段小结报告》及《可行性分析报告》，呈总经理或厂长最终决定；否则需重新调查、分析、评估，再认可，只有在总经理或厂长批准后，方可进入下一阶段。
5.2 产品设计和开发
产品设计和开发按《设计和开发管理程序》执行.
5.3 过程设计和开发
5.3.1 技术部代表应与项目小组一起编制《KPCKCC清单》和《过程流程图》并按照《检查清单》进行逐项检查,然后指定PFMEA，其方法参见《失效模式和后果分析实施办法》。
5.3.2 技术部编制《场地平面布置图》，并由项目小组按《场地平面布置图检查清单》逐项检查。技术部代表与项目小组一起编制《试生产控制计划》，需分析各个加工步骤，对于重要特性的过程应制订相关的工艺卡、检验指导书和操作指导书。
5.3.3 若顾客需提供少量样品时，可以由项目小组作出决定，由生产部按《生产计划管理程序》规定，下达生产计划按此执行，并由业务部送样。
5.3.4 品管部应对样品作各方面的测试和试验，确定是否需对已制订的文件进行修改。
5.3.5 由技术部代表制订《PPK计划》、《MSA计划》 和《CmK计划》。
5.3.6 技术部按顾客的要求，设计包装材料和包装规范，若无特殊要求时，可按本厂实际情况设计包装方案，以产品不受损、变形和包装不损坏作为原则。
5.3.7 项目小组按《产品/过程质量检查清单》对产品/过程质量进行检查评审，按《场地平面布置检查清单》对场地平面布置进行检查评审，按《过程流程图检查清单》对过程流程图进行检查评审，并按《控制计划检查清单》对控制计划进行审核。
5.3.8 项目小组在上述工作完成后，填写《小组可行性承诺》，并收集预定的反馈意见，由项目组长编制阶段小结报告，以向总经理或厂长汇报阶段的工作。经总经理或厂长同意并作批示后，转入下一阶段。
5.4 产品和过程确认阶段
5.4.1 项目小组需决定试制的数量，并由生产部按《生产计划管理程序》进行排产。
5.4.2 技术部在试生产中应使用合格的检验工具进行检验，并依《过程能力分析细则》，按《PPK计划》进行初始过程能力分析。
5.4.3 保全课依《设备能力分析细则》，按《CmK计划》进行CmK分析。
5.4.4 品管部依据《测量系统分析细则》，按《MSA计划》进行测量系统分析。
5.4.5 技术部实施失效模式及后果分析，并制定试生产计划和批量生产控制计划。
5.4.6 项目小组根据试生产的状况进行分析，完善PFMEA，按《过程FMEA检查清单》检查执行情况。
5.4.7 必要时，由业务部收集顾客对包装的信息，通过项目小组对包装进行评价和改进。
5.4.8 项目小组根据顾客的信息和试生产所得的信息由技术部进行控制计划的修改/编制，并按《文件和资料控制程序》执行。
5.4.9 技术部代表按《生产件批准管理程序》收集各类资料，并按顾客的要求提交各类报告。
5.4.10项目组长整理有关资料，编写《产品质量策划总结和认定》作为小结认定，并由项目小组出具《项目投产鉴定书》为批量生产作准备。
5.4.11项目小组根据试生产后对产品和过程的结果确认，同时需对工厂的平面布置进行确认其是否满足尽量减少材料的搬运、优化对场地空间的增值使用及促进材料的同步流动等。
5.5 批量生产和反馈改进
5.5.1 业务部按《合同评审管理程序》进行合同（订单）签约并通知生产部制定生产计划。
5.5.2 批量生产前、后，各相关部门在每阶段应有分析、检查的书面记录，并及时反馈给项目小组，项目小组依此作为改善的依据。
5.5.3 若质量发生异常时，应按《统计技术及数据分析管理程序》、《纠正/预防措施及持续改进管理程序》来执行，以减少变差。
5.5.4 业务部、技术部、品管部和生产部按《顾客反馈管理程序》、《纠正/预防措施及持续改进管理程序》作为持续改进和不断提高的措施。
5.5.5 项目小组组长对整个项目的资料整理记录于《项目管理资料清单》中，作为其他项目开发的经验。
6 记录方式
6.1 技术部保存产品质量先期策划的记录。
7 相关文件
7.1 测量系统分析MSA
7.2 顾客反馈管理程序
7.3 生产件批准程序
7.4 合同评审管理程序
7.5 文件和资料控制程序
7.6 生产计划管理程序
7.7 纠正/预防措施及持续改进管理程序
7.8 统计技术及数据分析管理程序
7.9 失效模式和后果分析实施办法
7.10 过程能力分析细则
7.11 生产设备能力分析细则
7.12 测量系统分析细则
7.13 产品质量策划总结和认定……说明
8 记录表式
8.1 立项申请报告
8.2 项目组人员名单
8.3 项目开发进度表
8.4 顾客需求调查表
8.5 顾客资料清单
8.6 样品分析／产品技术分析表
8.7 产品缺陷统计表
8.8 生产能力分析
8.9 可行性分析报告
8.10 产品和过程特殊特性清单
8.11 过程流程图检查清单
8.12 场地平面布置图检查清单
8.13 MSA计划
8.14 产品／过程质量检查清单
8.15 控制计划检查清单
8.16 小组可行性承诺
8.17 过程FMEA检查清单
8.18 控制计划
8.19 产品质量策划总结和认定
8.20 项目管理职责表
8.21 生产过程流程图
8.22 Ppk计划
8.23 材料／设备／工装（量检具）清单
8.24 外协／外购件清单
8.25 项目投产鉴定书
8.26 项目管理资料清单
8.27 产品报价单
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